Entre as suas muitas vantagens, esse modelo construtivo reduz significativamente o desperdício de materiais e melhora a eficiência energética das construções. Entenda!
Após a Segunda Guerra Mundial, em meados da década de 1940, a Europa se preparava para recuperar as cidades devastadas pelo conflito. Com tamanho desafio, foi necessário procurar por soluções capazes de substituir os métodos tradicionais de construção por conta da falta de recursos financeiros, insumos e mão de obra. Assim, apoiado na necessidade de inovar, surge o movimento de industrialização — inicialmente bastante baseado na concepção de habitações com peças pré-fabricadas de concreto empregadas em conjunto com painéis autoportantes.
Com o passar do tempo, o modelo construtivo se fortaleceu com o desenvolvimento de novos conceitos que contribuem para maior eficiência e precisão no processo. Movimento esse que permanece em curva ascendente e com perspectivas positivas para o futuro. De acordo com dados do Cluster of Building, por exemplo, 40% das habitações unifamiliares na Espanha serão executadas por meio da construção industrializada até 2030. E mais: a instituição aponta para uma tendência global que fará com que os imóveis desse tipo superem o número de casas tradicionais na grande maioria dos países desenvolvidos em um período de menos de 10 anos.
No Brasil, a construção industrializada também avança. Sondagem elaborada pela Fundação Getulio Vargas (FGV), em parceria com a Associação Brasileira da Construção Industrializada de Concreto (Abcic), mostra que as peças pré-fabricadas de concreto foram muito utilizadas em 2021 pelo país, em projetos de indústrias, centros logísticos e de distribuição, infraestrutura, varejo, edifícios comerciais e shoppings. Além disso, o modelo construtivo é aliado importante no combate a um problema crônico: o elevado déficit habitacional em todo território nacional.
Segundo pesquisa da Fundação João Pinheiro, existe uma falta de quase 6 milhões de moradias no Brasil. Em artigo publicado no portal Exame, o engenheiro Eduardo Gorayeb, um dos responsáveis pela criação do programa Minha Casa Minha Vida, comenta que a construção de residências em light steel frame reduziria o prazo de entrega dessas unidades em torno de 50% na comparação com a construção convencional realizada a partir de paredes de alvenaria.
“O valor dessa agilidade construtiva para o país é imensurável”, escreve Gorayeb, mencionando que, no entanto, a industrialização a partir do sistema light steel frame deve ser avaliada muito além do programa habitacional. “Atualmente, para que ele faça sentido para qualquer cidadão, precisamos criar um sistema financeiro apropriado. Hoje, 80% do valor do imóvel é financiado. O restante o comprador tem de pagar ao longo da obra”, descreve Gorayeb. Ou seja, se a casa fica pronta em 30 dias, o comprador não tem tempo suficiente para arcar com os outros 20%.
Assim como promove a produtividade na execução da obra, o modelo industrializado garante outros benefícios. Entre as vantagens, destaque para significativa redução do desperdício de insumos e de geração de resíduos. Preocupação essa que deve estar em pauta nas empresas do setor, afinal, segundo dados da Associação Brasileira para Reciclagem de Resíduos da Construção Civil e Demolição (Abrecon), a construção nacional gera mais de 80 milhões de metros cúbicos de resíduos todos os anos — volume de materiais que se acumula em aterros.
Nesse sentido, a construção industrializada se sobressai pelo fato de a execução dos projetos acontecer com maior precisão, controle e otimização no uso de recursos. Como a obra passa a funcionar como uma linha de montagem, evita-se o desperdício normalmente observado nos métodos convencionais. Por exemplo, com a quebra de peças cerâmicas após queda durante o transporte ou pedaços de telhas cortadas para que se encaixem perfeitamente na cobertura.
A logística também se beneficia, pois o volume de insumos necessários para a obra é muito menor em relação ao demandado pelos métodos convencionais. Ainda vale lembrar que a industrialização da construção é capaz de eliminar a necessidade do uso de água durante a execução dos projetos. Além disso, com a utilização de soluções como o drywall em conjunto de isolantes termoacústicos, é possível melhorar a eficiência energética do empreendimento — reduzindo muito a necessidade de equipamentos para aquecer ou resfriar o ambiente interno.
Segundo a Organização das Nações Unidas (ONU), as etapas de projeto e de obra de uma edificação representam 38% das emissões dos gases responsáveis pelo efeito estufa. Com maior controle do processo produtivo, projetos mais assertivos e menores taxas de retrabalho, a industrialização também atua para reduzir esse percentual. Com tudo isso, as soluções pré-fabricadas podem ser usadas em projetos que pretendem conquistar selos de sustentabilidade.
Há, ainda, vantagens financeiras que incentivam a adoção desse modelo de construção. Estudo da consultoria McKinsey mostra que os sistemas modulares podem gerar economia de até US$ 22 bilhões anualmente. O trabalho também prevê que o valor de mercado da construção modular pode ser de até US$ 130 bilhões na Europa e Estados Unidos até 2030 (considerando somente a execução de novos imóveis). A McKinsey destaca que as habitações desse tipo já conquistaram posição sustentável em certas áreas do planeta, como o Japão e a Escandinávia.
Existem muitas soluções capazes de ampliar o patamar de industrialização na construção. Entre os principais exemplos estão as peças pré-fabricadas de concreto, muito utilizadas em obras que necessitam de uma alta velocidade de execução. Há, também, as chapas cimentícias e paredes de drywall, especificadas para substituir a alvenaria em aplicações externas e internas. Outras opções são os sistemas steel frame, wood frame, além dos painéis termoisolantes.
Alternativa muito interessante é a construção modular off-site que utiliza módulos concebidos em equipamentos de alta precisão. Esse sistema demanda planejamento bastante rigoroso de compatibilização apoiado na metodologia BIM (Building Information Modeling). Nesse modelo, as peças são estruturadas sobre chassis metálicos ou de madeira engenheirada. Na sequência, são levadas por carretas para o canteiro — onde são montadas e recebem todo o acabamento.
Localizado em uma área de 40 mil m² em Maraú, no litoral da Bahia, o Alma Maraú é um empreendimento de alto padrão executado com soluções de construção industrializada. Assinado pela F2 Construtora, o projeto tem casas com duas, três e quatro suítes, que vão de 96 m² a 198 m². A obra a seco foi viabilizada pelo uso de diferentes produtos do Grupo Saint-Gobain, como placas cimentícias, lã de vidro, massas e telas para o tratamento de juntas.
O empreendimento fica em local com diversas diretrizes rígidas para que novas construções não gerem danos ao meio ambiente. Por isso, inicialmente, a ideia era executá-lo com o uso de containers marítimos. Mas, com a necessidade de uma obra sustentável e rápida — sem abrir mão da qualidade —, os responsáveis optaram pelos sistemas construtivos modulares.
Os imóveis têm paredes em light steel frame e estrutura de aço, produzidas em ambiente industrial. Assim, houve significativa redução na quantidade de resíduos gerados durante a construção. O sistema modular ainda diminuiu o desperdício de materiais e a perda de tempo, afinal, as casas foram transportadas prontas de São Paulo à Bahia. Tal procedimento permitiu que 36 unidades ficassem prontas em um ano, com 20 delas montadas em 14 dias.
Documento verificado por terceira parte comunica aos stakeholders, de forma transparente e confiável, os impactos ambientais dos produtos
Entenda como a construção civil está na vanguarda do desenvolvimento sustentável, adotando práticas inovadoras que respondem aos desafios globais e moldam o futuro de nossas cidades e comunidades.
